齒輪滲碳熱處理時，需要注意以下幾個方面：
零件的預處理
加工精度：滲碳前齒輪的加工精度要符合要求，尤其是齒形、齒向等關鍵指標，避免因前期加工誤差導致滲碳后無法通過熱處理糾正。
表面質量：齒輪表面應無油污、氧化皮等雜質，否則會影響滲碳介質與零件表面的接觸，導致滲碳不均勻。一般需要進行脫脂、酸洗等預處理工序。
預先熱處理：通常在滲碳前進行正火或調(diào)質等預先熱處理，以獲得均勻的原始組織，切削性能，并為后續(xù)滲碳熱處理做好組織準備，提高滲碳質量。
滲碳工藝參數(shù)控制
溫度：滲碳溫度一般在900-950℃之間。溫度過高，會使晶粒長大，降低齒輪的韌性和強度；溫度過低，則滲碳速度慢，生產(chǎn)效率低，且滲層深度不足。
時間：滲碳時間根據(jù)所需滲層深度來確定。時間過短，滲層達不到設計要求；時間過長，不僅生產(chǎn)效率低，還可能導致滲層組織過厚、碳濃度過高，使齒輪脆性增加。
碳勢：碳勢是滲碳過程中的關鍵參數(shù)，它直接影響滲層的碳含量和組織。碳勢過高，會在齒輪表面形成大量塊狀或網(wǎng)狀滲碳體，降低齒輪的韌性和性；碳勢過低，滲層碳含量不足，無法滿足硬度和強度要求。實際生產(chǎn)中，需根據(jù)齒輪材料、滲層深度和性能要求等因素，通過氧探頭等儀器控制碳勢。
淬火工藝控制
淬火溫度：滲碳后淬火溫度的選擇要考慮齒輪的材料、滲層組織和性能要求等因素。一般來說，淬火溫度應保證獲得細小的馬氏體組織，同時避免因溫度過高導致晶粒長大或出現(xiàn)過熱組織。
淬火冷卻速度：冷卻速度要適中，冷卻過快，會產(chǎn)生較大的淬火應力，導致齒輪變形甚至開裂；冷卻過慢，則不能獲得足夠的硬度和良好的組織，影響齒輪的性能。通常采用油冷或分級淬火等方式來控制冷卻速度。
回火工藝控制
回火溫度：回火溫度通常在150-200℃之間，對于一些對韌性要求較高的齒輪，回火溫度可適當提高。回火溫度過低，不能淬火應力；溫度過高，會使齒輪硬度下降過多，影響其性和強度。
回火時間：回火時間要足夠，以確保淬火應力充分，組織穩(wěn)定。一般回火時間為1-3小時，具體時間根據(jù)齒輪的尺寸、材料和淬火后的組織狀態(tài)等因素確定。
質量檢測與控制
滲層深度檢測：采用金相法、硬度法等檢測滲層深度，確保滲層深度符合設計要求。在生產(chǎn)過程中，要定期對齒輪進行抽檢，及時發(fā)現(xiàn)和調(diào)整滲碳工藝參數(shù)。
硬度檢測：對齒輪的齒面、心部等部位進行硬度檢測，齒面硬度應達到設計要求的范圍，以保證齒輪的性和性能；心部硬度要適當，以提供足夠的強度和韌性。
金相組織檢測：觀察滲層和心部的金相組織，如馬氏體、殘余奧氏體、滲碳體等的形態(tài)、數(shù)量和分布情況，判斷組織是否符合要求。例如，馬氏體組織應細小均勻，殘余奧氏體含量要控制在范圍內(nèi)，避免出現(xiàn)粗大的馬氏體或過多的殘余奧氏體，影響齒輪的性能。
變形控制：測量齒輪的變形量，包括齒形、齒向、公法線長度等參數(shù)的變化。對于變形超標的齒輪，要分析原因并采取相應的措施進行糾正，如調(diào)整工藝參數(shù)、改進裝夾方式等。
